Der Standort Bochum zählt zu den traditionsreichsten und zugleich modernsten Werken der thyssenkrupp Steel Europe AG. Hier werden hochwertige Flachstähle für Branchen wie Automobil-, Maschinen- und Energieindustrie gefertigt. Modernste Anlagentechnik, digitale Steuerungssysteme und qualifizierte Fachkräfte sichern höchste Präzision und Qualität. Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz stehen dabei ebenso im Fokus wie Innovation und Teamarbeit.
Das Projekt findet im Warmbandwerk 3 an der Essener Straße 244 in Bochum statt – dem Kernaggregat des Standorts. Dort werden hochfeste und Normalstahl-Güten warmgewalzt, die entweder direkt vermarktet oder im angrenzenden Kaltwalzwerk weiterverarbeitet werden. Zwei Veredelungsanlagen ermöglichen zudem die Herstellung von verzinktem Feinblech in bester Oberflächenqualität.
Das Warmbandwerk 3 am Standort Bochum
Im Folgenden wird ein Teil der verschiedenen Aggregate zum Verständnis etwas genauer beschrieben.
Das Warmbandwerk 3 am thyssenkrupp-Standort Bochum bildet den zentralen Prozessschritt auf dem Weg vom massiven Stahlblock zum hochwertigen Feinblech im Coilformat. Hier werden die vorgewärmten Brammen in mehreren aufeinander abgestimmten Anlagen zu dünnem, gleichmäßigem Warmband umgeformt. Um das Zusammenspiel dieser Aggregate verständlich zu machen, geben wir im Folgenden einen strukturierten Überblick über die wichtigsten Anlagenteile und ihren Beitrag zur Herstellung des Endprodukts.
Ofen
Die Ofenanlage im Warmbandwerk 3 besteht aus vier Öfen, die mit Erdgas betrieben werden. Jeder Ofen hat eine Ein- und Ausstoßseite, an der Kaltseite werden die Brammen eingeführt und an der Warmseite mit einem Brammenzieher ausgetragen. Die Öfen erhitzen die Brammen auf etwa 1250°C. Je nach Brammenbreite passen 20 bis 30 Brammen in einen Ofen. Die Brammen sind zwischen 750 mm und 1800 mm breit und 4000 mm bis 9500 mm lang.
Vorstraße
Die Vorstraße ist ein Quarto-Reversierwalzgerüst mit Arbeits-, Stütz- und Stauchwalzen. In 7 bis 11 Walzschritten wird die Bramme auf Breiten bis 1800 mm, Dicken von 35–42 mm und Längen von 59–74 m vorgewalzt. Die Walzen werden regelmäßig gewechselt und bei Bedarf in der Schleiferei instandgesetzt.
Coilbox
Die Coilbox ist das Zwischenaggregat zwischen Vorstraße und Fertigstraße. Sie wickelt gewalzte Vorbänder kurzzeitig auf und ab, um die Temperatur zu halten, insbesondere wenn die Bänder lang und dünn werden. Nach dem Abwickeln wird das Vorbandkopfstück an der Schopfschere abgeschnitten und im Zunderwäscher mit 125 Bar Wasserdruck von Restzunder befreit. Das Endstück wird ebenfalls abgeschnitten.
Fertigstraße
Das Hauptaggregat des Warmbandwerks ist die Fertigstraße mit sieben Walzgerüsten. Dort wird das Vorband von 35–42 mm auf bis zu 1,5 mm Enddicke ausgewalzt. Jedes Gerüst besteht aus vier Walzen mit je zwei Arbeits- und Stützwalzenpaaren. Nach dem Walzen durchläuft das Band den Auslaufrollgang, die Kühlstrecke zur Gefügeveränderung und wird anschließend am Haspel aufgewickelt.